Automatizzare il processo produttivo in un impianto di movimentazione polveri non significa semplicemente fare in modo che una macchina si avvii e si arresti senza l’intervento dell’operatore.
Un sistema ben progettato coordina le fasi produttive, controlla le condizioni di sicurezza, raccoglie dati utili alla manutenzione e facilita l’integrazione con altri sistemi.
Per ottenere questi risultati, PLC, supervisione, sensori, quadri elettrici e sistemi di diagnostica devono essere progettati in funzione del processo che devono controllare.
Il sistema di supervisione, invece, permette all’operatore di impostare e controllare la produzione, visualizzare lo stato dell’impianto e gestire le informazioni necessarie.
In pratica, se la ricetta di un prodotto richiede il dosaggio di 10 kg di farina, il sistema di supervisione comunica al PLC ciò che deve essere prodotto e sarà poi il PLC a coordinare valvole, coclee, compressore e controllare le celle di carico fino al raggiungimento del peso impostato.
Alla supervisione centrale possono aggiungersi pannelli locali dedicati a funzioni specifiche, come l’identificazione delle materie prime tramite codice a barre.
Quest’ultimo riceve, ad esempio, le informazioni provenienti dai sensori e dai finecorsa installati sui portelli e dialoga con il PLC di automazione affinché le operazioni possano avvenire soltanto quando sono presenti le condizioni previste.
La scelta dipende da layout, distanze, distribuzione delle macchine, cablaggi e caratteristiche dell’ambiente. Anche in presenza di classificazioni ATEX, posizione dei quadri e distribuzione delle utenze devono essere valutate come parte della progettazione complessiva.
CAMImpianti può integrare moduli che registrano il tempo effettivo di utilizzo delle macchine e generano una segnalazione quando viene raggiunta la soglia prevista per un intervento.
A questo si può aggiungere la manutenzione predittiva. Alcuni componenti collegati in rete possono, ad esempio, segnalare un assorbimento elettrico anomalo, possibile indice di deterioramento. Su determinate macchine, sensori di vibrazione possono invece evidenziare anomalie negli organi in movimento prima che il componente arrivi alla rottura.
In questo modo il sistema non si limita a segnalare il guasto avvenuto, ma può fornire indicazioni utili per intervenire in anticipo.
La possibilità di accedere da remoto al sistema consente infatti di verificare anomalie, analizzare lo stato delle macchine e intervenire sul software senza che ogni verifica richieda necessariamente la presenza di un tecnico in campo.
Questo non sostituisce gli interventi in stabilimento quando necessari, ma aiuta a identificare più rapidamente la natura del problema e a rendere l’assistenza più mirata.
PLC e supervisione possono infatti essere collegati a gestionali: tracciabilità, ricette e dati di produzione che rendono il revamping più complesso della semplice sostituzione dell’hardware.
In un progetto realizzato a Pavia, ad esempio, CAMImpianti ha mantenuto parte dell’architettura esistente e realizzato un proprio quadro con supervisione, facendolo dialogare con il sistema del cliente. Oggi il sistema esistente invia gli ordini di lavorazione mentre il sistema CAMImpianti restituisce i dati effettivi delle materie prime dosate.
PLC, supervisione, sensori, diagnostica e controllo remoto fanno realmente la differenza quando vengono progettati come parti dello stesso processo.
Prima di scegliere o sostituire un sistema di automazione bisogna quindi capire che cosa deve essere controllato, quali dati devono essere scambiati e quali elementi dell’impianto esistente possono essere mantenuti.
È l’approccio che CAMImpianti applica sia nella progettazione di nuovi impianti sia negli interventi di revamping e integrazione: rendere il processo controllabile, diagnosticabile e gestibile nel tempo.
Se stai valutando una nuova automazione o un intervento su un impianto esistente, il team CAMImpianti può analizzare con te architettura, integrazioni e criticità del processo.
Un sistema ben progettato coordina le fasi produttive, controlla le condizioni di sicurezza, raccoglie dati utili alla manutenzione e facilita l’integrazione con altri sistemi.
Per ottenere questi risultati, PLC, supervisione, sensori, quadri elettrici e sistemi di diagnostica devono essere progettati in funzione del processo che devono controllare.
PLC e supervisione: due ruoli diversi nello stesso processo
Alla base dell’automazione troviamo il PLC, il controllore logico programmabile che comanda concretamente le macchine e gestisce le sequenze previste dal processo.Il sistema di supervisione, invece, permette all’operatore di impostare e controllare la produzione, visualizzare lo stato dell’impianto e gestire le informazioni necessarie.
In pratica, se la ricetta di un prodotto richiede il dosaggio di 10 kg di farina, il sistema di supervisione comunica al PLC ciò che deve essere prodotto e sarà poi il PLC a coordinare valvole, coclee, compressore e controllare le celle di carico fino al raggiungimento del peso impostato.
Alla supervisione centrale possono aggiungersi pannelli locali dedicati a funzioni specifiche, come l’identificazione delle materie prime tramite codice a barre.
Automazione del processo e sicurezza devono lavorare insieme
La gestione delle sequenze produttive deve procedere insieme al controllo delle condizioni di sicurezza. Per questo possono essere utilizzati due sistemi PLC distinti e interconnessi: uno dedicato all’automazione del processo e uno alle funzioni di sicurezza.Quest’ultimo riceve, ad esempio, le informazioni provenienti dai sensori e dai finecorsa installati sui portelli e dialoga con il PLC di automazione affinché le operazioni possano avvenire soltanto quando sono presenti le condizioni previste.
Un unico quadro o più quadri distribuiti?
Anche l’architettura elettrica può cambiare molto da un impianto all’altro, ad esempio può prevedere un unico quadro per l’intera linea oppure più quadri e unità remote collegati in rete.La scelta dipende da layout, distanze, distribuzione delle macchine, cablaggi e caratteristiche dell’ambiente. Anche in presenza di classificazioni ATEX, posizione dei quadri e distribuzione delle utenze devono essere valutate come parte della progettazione complessiva.
Dalla manutenzione programmata alla manutenzione predittiva
Uno dei vantaggi più concreti di un sistema di automazione evoluto riguarda la possibilità di utilizzare i dati raccolti dall’impianto anche per organizzare meglio la manutenzione.CAMImpianti può integrare moduli che registrano il tempo effettivo di utilizzo delle macchine e generano una segnalazione quando viene raggiunta la soglia prevista per un intervento.
A questo si può aggiungere la manutenzione predittiva. Alcuni componenti collegati in rete possono, ad esempio, segnalare un assorbimento elettrico anomalo, possibile indice di deterioramento. Su determinate macchine, sensori di vibrazione possono invece evidenziare anomalie negli organi in movimento prima che il componente arrivi alla rottura.
In questo modo il sistema non si limita a segnalare il guasto avvenuto, ma può fornire indicazioni utili per intervenire in anticipo.
Il controllo remoto riduce i tempi di intervento
Oggi il monitoraggio remoto è diventato una componente normalmente prevista nell’automazione degli impianti.La possibilità di accedere da remoto al sistema consente infatti di verificare anomalie, analizzare lo stato delle macchine e intervenire sul software senza che ogni verifica richieda necessariamente la presenza di un tecnico in campo.
Questo non sostituisce gli interventi in stabilimento quando necessari, ma aiuta a identificare più rapidamente la natura del problema e a rendere l’assistenza più mirata.
Integrare un nuovo sistema senza rifare tutto l’impianto
Una delle valutazioni più delicate emerge quando l’automazione deve essere aggiornata su un impianto già esistente.PLC e supervisione possono infatti essere collegati a gestionali: tracciabilità, ricette e dati di produzione che rendono il revamping più complesso della semplice sostituzione dell’hardware.
In un progetto realizzato a Pavia, ad esempio, CAMImpianti ha mantenuto parte dell’architettura esistente e realizzato un proprio quadro con supervisione, facendolo dialogare con il sistema del cliente. Oggi il sistema esistente invia gli ordini di lavorazione mentre il sistema CAMImpianti restituisce i dati effettivi delle materie prime dosate.
PLC, supervisione, sensori, diagnostica e controllo remoto fanno realmente la differenza quando vengono progettati come parti dello stesso processo.
Prima di scegliere o sostituire un sistema di automazione bisogna quindi capire che cosa deve essere controllato, quali dati devono essere scambiati e quali elementi dell’impianto esistente possono essere mantenuti.
È l’approccio che CAMImpianti applica sia nella progettazione di nuovi impianti sia negli interventi di revamping e integrazione: rendere il processo controllabile, diagnosticabile e gestibile nel tempo.
Se stai valutando una nuova automazione o un intervento su un impianto esistente, il team CAMImpianti può analizzare con te architettura, integrazioni e criticità del processo.
